8 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

ЭкспериментКак сделать красивый стул почти самому

ЭкспериментКак сделать красивый стул почти самому

Open Source стул своими руками

  • Сергей Иванютин , 14 апреля 2015
  • 13321
  • 3

Как будет выглядеть интерьерная лавка будущего? Скорее всего, вместо того чтобы ехать в магазин или делать заказ готовой мебели на сайте, мы сможем нарисовать кровать, шкаф или стул мечты или скачать его готовую модель и настроить её под себя. После этого нам останется лишь отправить проект в мастерскую, где его изготовят по чертежам и вышлют заказ в виде сборного конструктора.

Всё это было лишь теорией. Однако сейчас за этой идеей начали поспевать и технологии. В крупных городах открывается всё больше мастерских, оборудованных 3D-принтерами и станками с ЧПУ (числовым программным управлением — прим. ред.). Мы решили разобраться в том, насколько трудно заказать и изготовить стул.

Наша редакция не умеет моделировать мебель, а потому мы обратились за помощью к онлайн-инструменту Sketch Chair. Это простая и удобная программа позволяет создать векторную «выкройку» предметов мебели, которые отлично подходят для большинства фрезерных или лазерных станков с ЧПУ. На сайте проекта представлено 20 разных объектов, включая столы, шезлонги и даже детскую лошадь-качалку. Все модели на сайте имеют лицензию Creative Commons, и их можно использовать для некоммерческих целей совершенно бесплатно. Мы выбрали базовую модель Antler Chair и обратились в московскую мастерскую WoodWeDo.

WoodWeDo

Ян Карпас и Михаил Горохов, основатели бренда и мастерской

«Программа Sketch Chair позволяет человеку без особых навыков создавать мебель по шаблону. Если же вы хотите сделать что-то уникальное и кастомизированное, нужно хотя бы знать Illustrator или Corel Draw. Для резки нам достаточно получить файл в векторном формате. Но чтобы знать, что рисовать, нужны минимальные навыки моделирования. Если есть желание заняться этим углубленно, то стоит осваивать специальные программы для конкретных станков, с моделированием в 3D и другим. Сейчас есть софт, позволяющий конвертировать трёхмерные модели в послойные параметрические модели. Самая известная — это 123D Make. Но даже у меня с первого раза не получилось с ней разобраться.

Вообще, у человека должно быть глубокое понимание того, как работать с ЧПУ, иначе он испортит много листов фанеры, прежде чем поймёт, что что-то не так. Большинство людей не разбирается в 3D-моделировании. Конечно, сайты-агрегаторы, которые выкладывают готовые бесплатные модели и подробные инструкции, делают эти проекты доступнее. Но сейчас, если наш клиент не инженер и не дизайнер, мы не можем получить чёткий бриф. Сегодня в некоторых школах учат работать на станках с ЧПУ вместо уроков труда. А лет через пять должны появиться первые плоды этой образовательной практики. Больше людей будут понимать, что и как с ними можно делать».

Наш файл был загружен в ноутбук, подключённый к фрезерному станку с ЧПУ, в который был заложен лист фанеры толщиной 9 мм. На один стул нам потребовалось делать три закладки фанеры, а на выпиливание 4–5 деталей из одного листа уходило где-то 20 минут.

В принципе этот стул можно сделать из любого доступного материала, плексигласа или даже металла (правда для этого нужна плазменная резка). Всё зависит от потребностей. Покрытие также может быть любым. В рамках мастерской мы можем стул шпонировать, комбинировать разные породы, покрыть воском, морилкой или ещё чем».

Чтобы получить таймлапс-видео, долгий процесс резки мы снимали с частотой 1 кадр в 4 секунды.

Фрезерная резка — это механический контакт стальной фрезы с деревом. Резка лазерным лучом, — очень тонкая, позволяет делать ширину реза менее 1 мм. Здесь же его ширина регулируется размером фрезы, и это накладывает определённые сложности. Также лазер даёт чёрный нагар, который либо счищается, либо остаётся. Сейчас мы используем фрезерный станок с небольшим рабочим полем. Стоит такой примерно 500 000 рублей. Конечно, есть „чудо-машины“ и дешевле, но они имеют сильные ограничения. В принципе, этот стул можно выпилить и электролобзиком, но это будет дольше и менее качественно. Многие пользователи instructables.com выкладывают проекты, как сначала распечатанный файл клеится на фанеру, а по нему ленточной пилой или ручной фрезой вырезают самые разные формы.

После того как станок вырезал все детали, мы обработали их эксцентриковой шлифовальной машиной, чтобы убрать заусенцы и шероховатости.

Изготовление такого стула в мастерской, подобной нашей, обойдётся в среднем в 5000—6000 рублей. Но если вы точно знаете, чего вы хотите, знаете толщину материала и сами купите фанеру правильного размера, только резка обойдётся где-то в 2–3 тысячи (без шлифовки, сборки и обработки). Если человек ни в чём не разбирается и обратится в первую попавшуюся контору, на нём, естественно, захотят заработать. Но сейчас на YouTube можно найти полноценные мастер-классы по покраске, шлифовке и другим интересующим аспектам. Конечно, по сравнению с готовым изделием из магазина, этот стул не кажется дешёвым. Но сравнить его со стулом из IKEA тяжело, — если они есть практически в каждом доме, вероятность встретить этот, несмотря на то что его файл выложен в общий доступ, минимальная. А чем интереснее файл, тем эксклюзивнее предмет мебели.

После того как детали были отшлифованы, все части были собраны вместе. Для удобства детали были пронумерованы карандашом. В стыковочные пазы рекомендуется капнуть клея ПВА для прочности.

Мастерских, подобных нашей, открывается всё больше. Вполне верится в то, что через несколько лет, вместо того чтобы пойти в IKEA, можно будет загрузить готовую модель нужного предмета мебели, заполнить анкету с данными по материалам, оплатить заказ и получить его в виде конструктора. Но, чтобы поставить выполнение небольших заказов на поток, необходима оптимизация процесса. С этим в России всё плохо. Большая часть мастерских старается набрать больше крупных заказов на несколько месяцев вперёд и не хочет искать тонких подходов к клиентам.

Читать еще:  Виды облицовочного кирпича

Фанерный табурет

Геометрические параметры табурета

Примечание. Мы предлагаем вам сделать стандартную модель высотой 450 мм и сиденьем 300×300 мм.
При желании, конечно, вы можете использовать и другие чертежи табуреток из фанеры, но такие параметры наиболее оптимальны и используются практически всеми изготовителями мебели.

Выбор материала и инструментов

ФСФ шлифованная (Ш2) из берёзового шпона

На какие свойства фанеры важно обратить внимание:

  • безусловно, самым важным свойством материала, когда изготавливаются табуретка из фанеры своими руками , является его механическая прочность;
  • маркировка панелей указывает на пропитку , от которой зависит механическая прочность, упругость и влагостойкость, так что по первым свойствам вам, несомненно, подойдут такие марки, как ФСФ, ФСФ-ТВ, ФК, ФКМ, ФБ, БС и БВ;
  • но если вас, помимо прочности, интересует также влагостойкость материала , то из этого списка вы можете выбрать ФСФ, ФСФ-ТВ, ФКМ, ФБ и БС (шпон при этом подойдёт любой – как хвойный, так и берёзовый);
  • помимо маркировки обратите внимание на сорт – всего существует 5 сортов (E (элитный высший), I, II, III и IV), но вам лучше не опускать ниже второго сорта;
  • по толщине лист должен быть не менее 10-12 мм, но и не более 18 мм – использовать слишком толстые панели нет смысла.

Примечание. Для раскроя на детали вам будет достаточно одного небольшого листа фанеры 1250×1250 мм.
Из него вы сможете сделать два таких табурета.

Чем раскраивать лист:

  • для раскроя фанеры на детали вам понадобится пильный инструмент – это ножовка, дисковая пила или электрический лобзик;
  • лучшим вариантом здесь, конечно, будет электролобзик, так как с его помощью можно закруглять углы.

Раскрой листа и сборка

Детали для сборки табурета

Чтобы начать раскрой листа, на него нужно нанести контуры деталей – у нас получается всего три таких детали, причём две из них совершенно одинаковы – это ножки. В данном случае они имеют закругления и вырезы.

Поэтому, вам лучше всего сделать шаблон из плотной бумаги или картона по нужным размерам и перенести с его помощью контуры на панель. Как вы понимаете, любая инструкция по сборке деревянной мебели негативно относится к погрешностям в размерах, поэтому во время обвода лекала, его лучше зафиксировать канцелярскими кнопками.

Сиденье можно разметить и без шаблона, так как оно квадратное, а закругления углов вы сможете дорисовать карандашом. Только постарайтесь сделать их одинаковыми, чтобы табурет выглядел симметрично.

Прорези для ножек должны быть не ближе 30 мм к краю крышки, чтобы не перегружать её край, поэтому ширина ножек должна этому соответствовать – то есть быть не шире 340-360 мм. Длина шипа должна в точности соответствовать толщине крышки табурета, тогда вам не придётся дополнительно подрезать выступ или заделывать отверстие на сиденье.

Хотелось бы обратить отдельное внимание на метод раскроя материала – дело в том, что на месте реза у фанеры всегда остаются сколы по верхнему слою.

Но такой дефект можно максимально уменьшить:

  1. Во-первых, нужно использовать только острое (новое) полотно, а пилить лобзиком для дерева следует только с лицевой стороны листа – основной скол получится с изнаночной стороны.
  2. Во-вторых, чтобы обойтись без сколов вообще, вы можете прорезать сапожным ножом верхний шпон по линии реза, а вторую линию провести рядом, по ширине полотна – если то же самое сделать и с другой стороны панели, то сколов вообще не будет ни с одной стороны.

Теперь собираем ножки на эпоксидный клей, хотя вы можете также использовать для этого полимерные, водорастворимые и спирторастворимые составы для древесины. Только обратите внимание на срок их окончательного затвердевания, чтобы не повредить собранную конструкцию.

Ножки для табуретки из фанеры должны соединяться плотно. Потому постарайтесь при выпиливании паза сделать его ширину точно по толщине фанеры, которую вы будете использовать.

Насадите крышку на ножки

Пока клей на ножках не начал отвердевать, насадите на них крышку, предварительно намазав шипы тем же клеем. Но если процесс затвердевания на ножках уже начался, то вам лучше дождаться его окончания, чтобы не нарушить молекулярную структуру состава.

Когда ваша конструкция высохнет, заделайте места фиксации крышки шпаклёвкой по дереву. А если вы будете использовать бесцветный лак, то это действие производить не обязательно.

На фото: готовый табурет

Теперь вам нужно отшлифовать готовое изделие, не пропуская ни одной кромки и ни одного стыка, как с лицевой, так и с изнаночной стороны. Вскройте табурет бесцветным (или с морилкой) лаком, а крышку по периметру оклейте кромочной лентой. Дайте лаку просохнуть и можете использовать новую мебель.

Чертежи

А начнем мы процесс изготовления, пожалуй, с разметки фанеры. Для того, чтобы всё правильно разметить я сделал подробные чертежи по которым все размеры можно перенести на фанеру (толщина 9 мм). Для одного стула достаточно взять кусок фанеры размером 640 мм на 570 мм, всё рассчитано под фанеру толщиной 9 мм, но можно использовать и 8 мм или 10 мм внеся в чертёж небольшие коррективы.

Изготовление 3D модели

К сожалению — это не самый простой и быстрый путь к конечной цели, и здесь вам придётся изрядно попотеть, дублируя все линии на фанере. Но есть и более лёгкий путь для достижения цели. Поскольку я точно не мог угадать и просчитать все размеры, я решил сделать сразу готовый макет стула, в котором экспериментальным путём подобрал все размеры, углы, и величины. Потом всё разобрал, снял все размеры, и начертил всё это в программе КОМПАС 3D. Теперь для всех у кого есть компьютер, принтер и наличие «прямых рук», процесс изготовления стула сильно упрощается.

Установка Компас 3D

Для начала нужно скачать программуК помощью которой мы напечатаем нужные нам чертежи.

Скачиваем программу KOMPAS-3D V14 x32 Portable miniчерез торрент нажимая на ссылку, или забиваем название программы в поисковик и скачиваем из любого удобного для вас места. Программа не требует установки на компьютер. Программу я скачал и проверил на работоспособность. Программа рассчитана под 32-х разрядную систему, но без проблем работает на 64-х разрядной системе.

Открываем папку с программой.

Потом ка значок программы чтобы открыть её.

Жмём Ок на диалоговом окне.

Теперь скачиваем файл с чертежами (Фанера 9 мм 640 на 570.frw).

Далее открываем скачанный файл в программе.

Читать еще:  Акселеративное кролиководство (чертежи и схемы ферм, технологии)

Далее в программе жмём на предварительный просмотр.

У вас откроется окно для печати где нужно нажать на значок принтера и на семи листах формата А4 распечатать наши чертежи.

Распечатка чертежей

На выходе получим такую распечатку.

Выпиливание заготовок

Все линии совмещаем и склеиваем листы между собой. Потом готовый чертёж можно наклеить на лист фанеры и можно приступать к вырезанию деталей из фанеры. У вас должны получиться похожие заготовки.

Сборка стула

Ну и на конец самый простой и быстрый путь для достижения нашей цели, доступен счастливым обладателям станков ЧПУ, или тем кто имеет к ним доступ. Все детали на таком станке можно вырезать за считанные минуты.

Теперь, когда все детали выпилены, займёмся сборкой стула. Для сборки нам понадобится клей ПВА либо его аналоги, типа D3, D4 и т.д.

Далее садим на клей спинку и сидушку, и вот наш стул собран.

Далее остаётся всё хорошо пройтись наждачной бумагой, подобрать краску, покрасить и наслаждаться готовым изделием. Свой стул я не доводил до совершенства и не красил, поскольку собирал его исключительно как макет для наглядности.

Жду ваших комментариев!

Кому что-то не понятно — спрашивайте, на все вопросы с удовольствием отвечу )

Я сделал боковые стороны кресла двойной толщины, так они получаются стабильнее и надежнее.

Когда делаешь распилы руками, а не на ЧПУ, края получаются часто не ровными, чтобы их сгладить я использовал старую добрую наждачную бумагу.

Все детали между собой склеиваются, и скрепляются шурупами. Хотя при надлежащей склейке необходимости в шурупах нет, они все же добавляют внешнему виду надежности.

Необходимый для работы инструмент

Определившись с подходящим материалом, можно готовить рабочее место, вблизи которого обеспечить наличие таких приспособлений, как:

лобзик (электрический или ручной) — необходим для распила материала для табурета. Использование ножовки для фанеры — не лучший выбор, так как высокая вероятность сколов на поверхностях и неточностей в раскройке. А вот с помощью электролобзика можно с максимальным удобством закруглять углы изделия;

крепежные детали (оптимальный вариант для соединения каркаса — монтажные уголки и саморезы, а для фиксации обшивки — гвозди) или клей;

краска и лак для защиты и придания дополнительной привлекательности табурету;

кисточка (для их нанесения);

измерительный инструмент и карандаш (для осуществления замеров под раскрой);

обивочный материал и поролон (благодаря им табурет получит мягкую сидушку);

степлер (поможет оббить готовое изделие тканью — при его наличии гвозди и молоток не пригодятся).

Складные детские парта-стул из листовой фанеры

Складные детские парта-стул из листовой фанеры

Листовая фанера считается одним из наиболее универсальных и легкообрабатываемых материалов для производства мебели. Мы решили рассказать вам, как довольно быстро сделать для своего малыша раскладную парту-стул с использованием минимального количества материалов, вам понадобится элементарный набор инструментов и приспособлений. Если вы готовы взяться за дело, можно начинать знакомиться с необходимыми предварительными условиями.

Что нужно для изготовления мебели

Нужно иметь стандартный лист фанеры, толщина фанеры должна начинаться от 15 миллиметров, но слишком толстую мы также не рекомендуем использовать. Во-первых, она существенно дороже. В-вторых, увеличивается вес парты-стула и ребенку будет тяжеловато передвигать его с места на место.

Преимущество нашего стула – он легко разбирается, во время хранения почти не занимает места, его можно без проблем перевезти на дачу или в загородный дом. Во время разборки/сборки стула нет надобности использовать специальные инструменты, все делается по принципу детского конструктора. Вашему ребенку будет очень интересно самостоятельно собирать/разбирать для себя стульчик, он всегда с удовольствием будет на нем сидеть. Парта-стул рассчитана для детей с ростом до 120 сантиметров, ширина парты 60 сантиметров, длина – 83,5 сантиметра и высота столешницы составляет 52 сантиметра.

Порядок выполнения работ

Мы предоставляем вам примерное расположение всех деталей парты, что дает возможность изготовить изделие только из одного стандартного листа фанеры. Есть два пути вырезания заготовок:

  • Если проживаете в городе – можно найти специализированную компанию, которая предоставляет услуги по криволинейному раскрою на фрезерном станке с числовым программным управлением. Есть еще более современное оборудование – лазерные станки с компьютерным управлением. Это же предприятие может отшлифовать кромки деталей, сделать всю необходимую зачистку.

Вырезать все элементы парты самостоятельно. В большинстве населенных пунктов нет специализированных предприятий, имеющих современное дорогостоящее оборудование, а ехать в областной центр (или еще дальше) не каждый имеет возможности и желание. Вот именно на этих читателей рассчитана наша статья, для них мы подробно расскажем все операции выполнения работ по изготовлению мебели.

Как выполнять раскрой материала

Для этого вам понадобится электрический лобзик, для работы с ним нужно немного «набить руку». Сразу предупреждаем – инструмент должен быть в идеальном состоянии, в противном случае качество среза вас очень горько разочарует. Рассмотрим процесс вырезания на примере задней спинки – это одна из наиболее сложных деталей, с другими справиться вам будет значительно легче.

  • Перенесите чертеж сначала на плотную бумагу, при помощи набора школьных лекал поправьте все закругления, еще раз проверьте габаритные размеры спинки. После того, как вы убедились в качественном выполнении рисунка, можете переносить его на лист фанеры.
  • Надежно закрепите бумагу на листе при помощи канцелярских кнопок или двухстороннего скотча, аккуратно срисуйте рисунок на фанеру.
  • Электрическим лобзиком обрежьте лишнюю фанеру, отрезайте экономно, с учетом данной нами схемы раскроя.

Во время отрезания нижний упор фанерного листа должен находиться как можно ближе к пиле лобзика, таким способом вам удастся минимизировать риски появления сколов. Скорость резания нужно выбирать опытным путем с учетом технических характеристик лобзика и толщины листа фанеры. Слишком большая скорость резания вызывает ухудшение качества среза, слишком маленькая скорость может привести к частичному обугливанию места резания. И в первом варианте, и во втором варианте придется тратить много дополнительного времени на обработку среза. Кроме того, если скорость резания не отвечает техническим характеристикам инструмента, то происходит перегрев обмоток статора и ротора эклектического двигателя. А во время чрезмерного нагрева резко падают характеристики изоляции, что может привести к короткому замыканию и полной поломке эклектического лобзика.

Как шлифовать фанеру

Метод шлифовки и номер шлифовальной бумаги следует подбирать с учетом количества и величины изъянов. Ровные участки можно обрабатывать специальной шлифовальной машиной, различные закругления чаще всего обрабатываются вручную. Мы посоветуем вам попробовать использовать для шлифования заготовок с круглой геометрией электрическую дрель с самодельными или заводскими шлифовальными насадками. У вас получится что-то похожее на эксцентриковую шлифовальную машину (орбиталку). С ее помощью работы намного ускоряются, а качество существенно повышается.

Читать еще:  Выбираем наружные фонари

Финишная обработка деталей парты

После того, как вы тщательно отшлифовали все заготовки, можете приступать к их финишной обработке. Наиболее удачный вариант – порыть фанеру прозрачным лаком. Покрытие нужно будет делать минимум в три слоя, каждый последующий слой лака наносится только после полного высыхания предыдущего. Если вы для нанесения пользуетесь кисточкой, то каждый слой лака нужно наносить в поперечном направлении к предыдущему.

Проверьте кисточку перед началом работ на отрезке фанеры, это поможет вам предварительно удалить «ненадежные» ворсинки – не придется на готовом изделии терять время на устранение изъянов. Строго соблюдайте инструкцию производителя лакокрасочного покрытия, особенное внимание уделяйте на густоту лака. Слишком густой лак во время высыхания не выравнивается, на нем всегда будут видны следы ворсинок кисточки. Слишком жидкий лак не обеспечивает необходимой толщины пленки покрытия, работать с ним довольно неудобно. Еще один совет. Старайтесь так выполнять покрытие лаком, чтобы потом не пришлось вручную его шлифовать. Дело это очень неприятное, а результате его сомнительные. Кроме того, после шлифовки вам опять придется поверхности лакировать и все может повториться по кругу.

Подготовка

Вырезаем детали

Вначале размечаем будущие детали по размеру. Нарезаем лобзиком 6 прямоугольных элементов размером 400×300 мм (ножки) и 140×248 мм (ребра жесткости), также 3 квадратных детали (сиденье) размером 330×330 мм.

Высота боковины (ножки) ни в коем случае не должна быть меньше 400 мм, в противном случае на таком табурете будет некомфортно сидеть.

На одной из деталей, которая будет у нас боковиной или ножкой нам нужно вырезать радиус. Как это сделать? Можно с помощью циркуля, а можно и с помощью большой овальной тарелки. Приложить к боковине и маркером или карандашом обвести полукруг. При помощи лобзика аккуратно вырезаем в детали округлую впадину. Затем вырезанную часть прикладываем ко второй стороне ножки и проделываем ту же процедуру. Для квадратной детали, которая будет у нас сиденьем можно найти круглую тарелочку поменьше и также отметить радиусы с каждой стороны, можно заодно и углы скруглить. Проделываем вырезы. После того как на всех деталях изготовлены радиусы, намечаем места, где у нас будет крепеж.

Если вы решили сделать сиденье мягким с использованием поролона и обивочной ткани, то радиусные вырезы на нем будут лишними.

А теперь – компьютер!

На «раз, два, три». Вышеописанную технологию – конечно, значительно усовершенствованную – с успехом применяют и современные производители. Изгибать можно уже склеенные листы фанеры, а можно совместить оба процесса, одновременно сгибая и склеивая. В первом случае лист фанеры проваривается в горячей воде, а затем высыхает между нагретыми частями шаблона, закрепленными в прессе. Во втором случае листы шпона, покрытые клеем, помещаются под пресс, где нагреваются паром или с помощью электричества.

Форму фанерной «выкройки» сегодня можно рассчитать на компьютере. Благодаря программам трехмерного моделирования мебельщики создают оптимальные контуры, для воссоздания которых достаточно одного движения станка или пресса.

  • 1 из 3

На фото:

Столешницы, спинки и сидения стульев и другие элементы мебели из гнутой фанеры сегодня создаются с помощью инновационной технологии компьютерного мнгомерного моделирования — 3D-прессования.

Из чего же, из чего же. Наиболее подходящей для придания криволинейной формы считается древесина березы и тополя. Однако, получив доступ к сырью из разных уголков мира, мебельщики по достоинству оценили тропическую фанеру из дерева сейба. Она обладает низкой плотностью и высокой гибкостью и может быть использована для получения изгибов даже очень малого радиуса. Хорошо сгибается и продукция из керуинга – дерева, произрастающего в Юго-Восточной Азии и также характеризующегося высоким показателем эластичности.

Плюсы без минусов. Человечество, к сожалению или к счастью, очень консервативно. 170 лет назад стулья из фанеры Михаэля Тонета удивляли своих современников оригинальными плавными контурами, но и сегодня для большинства из нас мебель без прямых углов остается чем-то необычным! Кроме интригующего внешнего вида мебель из фанеры имеет высокую степень устойчивости к внешним нагрузкам.

  • 1 из 3

На фото:

Наличие криволинейной формы поверхности избавляет от создания дополнительных ребер жесткости, это качество используется при строительстве как самолетов и яхт, так и кухонных фасадов, книжных стеллажей, шкафов.

Корпусная мебель с гнутыми элементами более безопасна, это обстоятельство важно не только в доме, по которому бегают дети, но и, например, в автоприцепе, где об угол складной кровати или подвесного шкафчика можно удариться во время движения.

Какие люди! Производители любят гнутую фанеру за экономичность, потребители за оригинальность и безопасность, а дизайнеры – за простор для творчества. Компьютерные технологии позволяют создавать из обычных листов фанеры настоящие произведения искусства. Благодаря этому с дешевым и непрестижным материалом сегодня работают настоящие звезды мебельного дизайна, среди них – Константин Грчик и Джефф Миллер.

  • 1 из 5

На фото:

Гнутая фанера — благодатный материал для дизайнеров мебели, особенно с появлением технологии 3D-прессования.

Сборка конструкции

Увы, рассказать отдельно про изготовления каждого варианта самодельного стула на основе фанеры не представляется возможным в рамках одного материала.

Если вам интересно, пишите в комментариях. И тогда мы подготовим серию статей о том, как изготавливается тот или иной тип стула.

В общих чертах сборка выполняется по такому алгоритму:

  • Подготовленный чертеж перенесите на лист фанеры. Перед вами должен быть лист материала с четко прорисованными линиями для пропила;
  • Используя ручной или электрический лобзик, вырежьте все компоненты будущей мебели. Аккуратно делайте все изгибы и повороты, чтобы не испортить лист;
  • Поверхность и все кромки обрабатываются с помощью наждачки. Начните с более крупной, и заканчивайте уже мелкозернистой;
  • Теперь, согласно схеме, соберите воедино все компоненты. Для крепления используют саморезы, гвозди, иногда конфирматы, либо болты с гайками.

На завершающем этапе выполняется отделка стула. Тут можно взять морилку и прозрачный лак, либо пройтись в 2-3 слоя акриловой или масляной краской.

Вариантов декорирования множество, потому выбирайте оптимальный для себя.

На этом будем прощаться. Но сначала хочу порекомендовать почитать этот материал , где подробно и красочно рассказывается о реалиях производства фанеры в России одним из крупнейших предприятий.

Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:

Adblock
detector